• Control permanente en la producción y en los productos.
• Acercamiento al 100% de seguridad alimentaria.

• Reducción cuantitativa del riesgo de que produzca un peligro.
• Disminución de los gastos de producción, optimiza la gestión de los recursos.
• Fácil integración en las empresas.
• Promueve el compromiso de todo el personal de la empresa.
• Proporciona evidencias documentadas y no manipulables de todos los procesos.
• Complementa sistemas de autocontrol globales.
• Aumento de la calidad de los productos finales.
• Incrementa la confianza en el producto y la expansión del mercado.
• Evidencias escritas del comportamiento de la legislación.
• Evita las limitaciones de la inspección.

• Proporcionar una metodología para la identificación de riesgos y el control de puntos críticos en las distintas fases del procesamiento de alimentos.
• Aplicar el modelo a una línea de producción de una industria de alimentos.

Mediante talleres y casos de estudio:

• Desarrollarán habilidades para aplicar el HACCP.

1. Introducción.
2. Pre requisitos del HACCP.
3. Etapas previas ( formación del equipo, descripción del producto, uso del producto, diagrama de bloques y verificación del diagrama de bloques in situ).
4. Principio 1: Análisis de peligros.
5. Principio 2: Determinación de Puntos Críticos de Control.
6. Principio 3: Determinación de límites críticos.
7. Principio 4: Monitoreo.
8. Principio 5: Acciones Correctivas.
9. Principio 6: Riesgos.
10. Principio 7: Verificación.
11. Implementación del HACCP.

• Personal encargado del aseguramiento de la calidad.
• Supervisores en líneas de producción.
• Personal del área de alimentos.

• Conocimientos básicos del aseguramiento de calidad y de buenas prácticas de manufactura.

• Constancia de participación.