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"Metodología a Prueba de Error (Poka Yoke)"

Duración: 8 hrs

  • Incrementa la eficacia en el negocio para proporcionar los mejores resultados.
  • Asegura los niveles de calidad específicos.
  • Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas ( producción en cadena) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores).
  • El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
  • Desarrollar en los participantes el compromiso » Cero Defectos» a través de la filosofía Poka Yoke.
  • Familiarizar a los participantes con los conceptos básicos y entender la filosofía de Poka Yoke.
  • Desarrollar en el participante el enfoque de prevención mediante el uso de dispositivos a prueba de error.

Mediante talleres los participantes:

  • Llevarán a cabo técnicas para detectar los errores durante el proceso, implementando dispositivos de que eviten que se liberen productos defectuosos.
  1. Introducción.
  2. Objetivos.
  3. ¿Qué es POKA-YOKE?.
  4. Concepto de POKA-YOKE.
  5. ¿Qué son los defectos?.
  6. ¿Son inevitables los defectos?.
  7. Tres estrategias para el cero defectos.
  8. Diferentes clases de defectos.
  9. Cinco elementos de la producción.
  10. ¿Cuáles son las fuentes de los defectos?.
  11. ¿Cuáles son los mejores POKA-YOKE?.
  12. Los cinco mejores POKA-YOKE.
  13. Sugerencias de POKA-YOKE.
  14. Logros de la fabricación con el apoyo de la Metodología a Prueba de Error.
  15. Ocho principios de la mejora básica para el POKA-YOKE.
  16. Esfuerzo de cero defectos, a prueba de errores en toda la compañía.
  17. Estrategia para el cero defectos en fabricas.
  18. Ejemplos de POKA-YOKE.
  19. Errores de Proceso.
  20. Errores de Montaje.
  21. Errores de Ensamble.
  22. Errores de Inserción.
  23. Errores de Medición.
  24. Errores Dimensionales.
  25. Errores de Operación.
  26. Errores de Pegado.
  27. Errores de Inspección.
  28. Errores de Cableado.
  29. Errores de Pintura.
  30. Errores de Impresión.
  31. Errores de Preparación de Maquinas.
  32. Errores de Embalaje/Empaquetado.
  33. Ejercicios Prácticos en la Empresa.
  34. Exposición de tres POKA-YOKE implantados en la empresa.
  35. Se formarán equipos para proponer POKA-YOKE en el área de trabajo.
  • Dueños de Proceso.
  • Ingenieros de Calidad.
  • Ingenieros de Manufactura.
  • Ingenieros de Mejora Continua.
  • Ingenieros de Producción.
  • Constancia de participación.

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