Capacitaciones
Área de Mejora de Procesos

"Diseño de Experimentos - Método Taguchi "

Duración: 16 hrs

  • Reducir costos.
  • Reducción en la variación de las características de performance del producto con respecto a sus valores objetivo.
  • Crear un diseño robusto.
  • Conocer y aplicar la técnica T, para el diseño de Experimentos basados en arreglos ortogonales.

Mediante talleres el participante:

  • Entenderá la técnica TAGUCHI.
  1. Introducción al diseño de experimentos.
  2. Introducción al diseño de experimentos, técnica T.
  3. Tipos de experimentos.
  4. Un factor a la vez.
  5. Factorial completa.
  6. Arreglos ortogonales.
  7. Diseño de experimentos.
  8. Variación y ruido.
  9. Características de calidad.
  10. Arreglos ortogonales y gráficas lineales.
  11. Interacciones.
  12. Análisis de datos.
  13. Ejemplo de la técnica T.
  14. Experimento con características de calidad » mayor es mejor».
  15. Experimento con características de calidad » menor es mejor».
  16. Experimento con características de calidad » nominal es mejor».
  17. Experimento en grupo, aplicación de la técnica T.
  18. Conclusiones.
  19. Anexos.
  • Personal de empresas que deseen conocer el método TAGUCHI para aplicarlo a sus productos y procesos.
  • Conocimientos básicos estadísticos.
  • Constancia de participación.

"Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento de la Calidad "

Duración: 16 hrs

  • Entender los conceptos estadísticos básicos.
  • Entender las herramientas estadísticas para poder mejorar continuamente y aplicarlas.
  • El participante conocerá y aplicará las generalidades de las herramientas para la mejora de la calidad y elaborará una lista de verificación de las principales causas de un problema detectado en uno de los proceso en que participa.

Mediante talleres el participante:

  • Conocerá las diversas herramientas estadísticas para la mejora continua de la calidad.
  1. Importancia del análisis y solución de problemas.
  2. Conceptos básicos de estadística:
  3. Herramientas para la mejora continua de la calidad.
  4. Hojas de verificación, objetivos y aplicación.
  5. Histograma, objetivos y aplicación.
  6. Diagrama causa efecto, objetivos y aplicación.
  7. Diagrama de Pareto.
  8. Gráficos de control.
  9. Gráficos de Estratificación.
  10. Diagrama de dispersión.
  11. Diagrama del árbol de problemas.
  12. Conclusiones
  • Directores y gerentes de calidad, representantes de la dirección del Sistema de Gestión de la Calidad SGC.
  • Personal de empresas que deseen conocer las herramientas estadísticas para la mejora continua de la calidad.

Conocimientos estadísticos básicos.

  • Constancia de participación.

"Mapeo de Procesos "

Duración: 16 hrs

  • Diseño de un mapa en el cual los procesos hayan sido optimizados, mediante una asignación más racional y eficiente de tareas y recursos sirve como una meta u objetivo para todo el equipo.
  • Mantener un sistema integrado por procesos y su interrelación.
  • Identificar el enfoque de procesos, su secuencia e interrelación.
  • Asegurar la cadena de valor que logre el cumplimiento de objetivos estratégicos.

Mediante talleres:

  • Se llevará a cabo el mapeo de procesos.
  1. Introducción.
  2. Definiciones.
  3. Objetivos del mapeo de procesos.
  4. Beneficios del mapeo de procesos.
  5. Organización de grupos de trabajo para el mapeo de procesos.
  6. Criterios de selección de procesos.
  7. Tipos de procesos.
  8. Niveles de descripción de procesos.
  9. Fronteras de los procesos.
  10. Mapeo de los procesos.
  11. Metodologías para el mapeo de procesos.
  12. Mapas de procesos.
  13. Diagramas de flujo.
  14. Diagramas conceptuales.
  15. Descripción del proceso.
  16. Elaboración del mapeo de procesos.
  17. Criterios para establecer indicadores de desempeño de procesos.
  18. Uso del mapeo de procesos para el proceso de mejora alineados a los objetivos estratégicos.
  19. La interrelación de procesos en la cadena de valor.
  • Personal de empresas que deseen hacer el mapeo de procesos.
  • Tener conocimiento general de los procesos de su organización.
  • Constancia de participación.

"Metodología a Prueba de Error (Poka Yoke)"

Duración: 8 hrs

  • Incrementa la eficacia en el negocio para proporcionar los mejores resultados.
  • Asegura los niveles de calidad específicos.
  • Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas ( producción en cadena) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores).
  • El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
  • Desarrollar en los participantes el compromiso » Cero Defectos» a través de la filosofía Poka Yoke.
  • Familiarizar a los participantes con los conceptos básicos y entender la filosofía de Poka Yoke.
  • Desarrollar en el participante el enfoque de prevención mediante el uso de dispositivos a prueba de error.

Mediante talleres los participantes:

  • Llevarán a cabo técnicas para detectar los errores durante el proceso, implementando dispositivos de que eviten que se liberen productos defectuosos.
  1. Introducción.
  2. Objetivos.
  3. ¿Qué es POKA-YOKE?.
  4. Concepto de POKA-YOKE.
  5. ¿Qué son los defectos?.
  6. ¿Son inevitables los defectos?.
  7. Tres estrategias para el cero defectos.
  8. Diferentes clases de defectos.
  9. Cinco elementos de la producción.
  10. ¿Cuáles son las fuentes de los defectos?.
  11. ¿Cuáles son los mejores POKA-YOKE?.
  12. Los cinco mejores POKA-YOKE.
  13. Sugerencias de POKA-YOKE.
  14. Logros de la fabricación con el apoyo de la Metodología a Prueba de Error.
  15. Ocho principios de la mejora básica para el POKA-YOKE.
  16. Esfuerzo de cero defectos, a prueba de errores en toda la compañía.
  17. Estrategia para el cero defectos en fabricas.
  18. Ejemplos de POKA-YOKE.
  19. Errores de Proceso.
  20. Errores de Montaje.
  21. Errores de Ensamble.
  22. Errores de Inserción.
  23. Errores de Medición.
  24. Errores Dimensionales.
  25. Errores de Operación.
  26. Errores de Pegado.
  27. Errores de Inspección.
  28. Errores de Cableado.
  29. Errores de Pintura.
  30. Errores de Impresión.
  31. Errores de Preparación de Maquinas.
  32. Errores de Embalaje/Empaquetado.
  33. Ejercicios Prácticos en la Empresa.
  34. Exposición de tres POKA-YOKE implantados en la empresa.
  35. Se formarán equipos para proponer POKA-YOKE en el área de trabajo.
  • Dueños de Proceso.
  • Ingenieros de Calidad.
  • Ingenieros de Manufactura.
  • Ingenieros de Mejora Continua.
  • Ingenieros de Producción.
  • Constancia de participación.

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